上期展覽制作工廠(chǎng)給大家介紹三層實(shí)木復(fù)合地板生產(chǎn)的工藝流程，今天展覽制作工廠(chǎng)接著給大家介紹生產(chǎn)三層實(shí)木復(fù)合地板的主流工藝特點(diǎn)。

將原木制成規(guī)格鋸材，碼垛后在板院自然干燥3個(gè)月以上，使其含水率降至15%左右，同時(shí)最大限度地消除木材的內(nèi)應(yīng)力。鋸材經(jīng)工藝先進(jìn)、控制精度高的干燥窯干燥，出窯后木材之間的含水率差別不應(yīng)超過(guò)2.5%，應(yīng)力指標(biāo)不得超過(guò)2%，該指標(biāo)高于國(guó)家一級(jí)干燥質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。在環(huán)境、溫濕度相對(duì)穩(wěn)定的平衡調(diào)整間，將干燥完的木材平衡7天以上，以進(jìn)一步消除木材的內(nèi)應(yīng)力，并使木材之間的含水率更加均勻，確保木材在使用時(shí)的尺寸穩(wěn)定性。

干燥后的面板原料，經(jīng)過(guò)四面刨削、雙端鋸銑、剖分制片、人工分選單片等級(jí)和面板拼接后，制成面板坯。在四面刨削時(shí)，其寬度公差控制在±0.1mm之內(nèi)；在雙端鋸銑時(shí)，其直角度控制在0.05mm之內(nèi)，保證了面板之間能夠?qū)崿F(xiàn)無(wú)縫拼接；在剖分制片時(shí)，木片的厚度公差控制在±0.1mm之內(nèi)，為面板與芯板之間得到高強(qiáng)度的粘接質(zhì)量提供了工藝保障。干燥后的芯板原料，經(jīng)過(guò)芯板剖分、芯板組坯，在完成適當(dāng)?shù)耐磕z工藝后對(duì)面板、芯板、底板進(jìn)行組坯、熱壓。在芯板剖分時(shí)。芯板條的厚度公差控制應(yīng)在±0.1mm之內(nèi)；在熱壓時(shí)，高品質(zhì)的進(jìn)口脲醛樹(shù)脂膠以及嚴(yán)格控制的熱壓時(shí)間、熱壓溫度和熱壓壓力是保證芯板與面板、底板之間的膠合強(qiáng)度和控制甲醛釋放量的關(guān)鍵。組坯時(shí)，表、芯、底板的紋理方向縱橫交錯(cuò)，克服了木材本身各向異性的缺點(diǎn)，使成品地板的尺寸穩(wěn)定性得到了有效控制。同時(shí)，注意表、芯、底板含水率搭配合理，以保證成品地板板形的平直。

熱壓成型后的地板坯，經(jīng)過(guò)數(shù)次精細(xì)砂光后，開(kāi)四周槽榫。砂光后成品地板的厚度公差控制在±0.2mm之內(nèi)，同時(shí)以砂光后的表面作為開(kāi)四周槽榫的基準(zhǔn)面，經(jīng)高精度的開(kāi)槽開(kāi)榫設(shè)備加工后，成品地板的長(zhǎng)度公差控制在±1mm之內(nèi)，寬度公差控制在±0.1 mm之內(nèi)，直角度小于0.20mm，邊緣不直度不超過(guò)0.30mm/m，成品地板問(wèn)拼裝離縫不超過(guò)0.20mm，拼接高低差不超過(guò)0.15mm，由此保證了地板的鋪裝和使用質(zhì)量。

成型加工后的三層實(shí)木復(fù)合地板，經(jīng)過(guò)無(wú)毒無(wú)污染、具有高耐磨性能的UV 紫外光固化漆多次涂飾后，使面板木材更具有自然光澤，成為具有良好使用性能的理想裝飾材料。